Les pièces automobiles mettent les emballages à rude épreuve de trois façons distinctes : elles sont denses par rapport à leur taille, leurs surfaces usinées se corrodent et nombre d’entre elles ont des arêtes vives qui entaillent tout ce qui les entoure. Une spécification de carton qui répond à l’un de ces problèmes échouera face aux autres.
Le poids est la première contrainte
Un carton de disques de frein pèse bien plus par unité de volume que presque tout autre produit du commerce courant. Deux conséquences :
La qualité du carton doit correspondre au poids, pas à la taille. Une petite boîte contenant 20 kg de disques nécessite du carton double cannelure avec une résistance à la compression adaptée à la hauteur d’empilement. Un carton simple cannelure choisi en fonction des dimensions s’écrasera au milieu d’une palette.
Les cartons du bas supportent tout ce qui se trouve au-dessus. La hauteur d’empilement doit être limitée en fonction de la résistance à la compression, qui diminue considérablement en cas d’humidité élevée — une perte d’environ 50% est fréquemment mentionnée pour les conditions tropicales. Une pile stable dans un entrepôt sec peut s’écraser dans un conteneur qui traverse l’équateur.
La règle pratique : spécifier la résistance à la compression du carton en fonction de l’humidité à destination et de la hauteur réelle de la pile, et non d’une valeur mesurée en laboratoire.
Surfaces usinées
Tout élément doté d’une face usinée — disques, tambours, moyeux, brides, arbres — se corrodera pendant le transport s’il n’est pas protégé. Options, par ordre de coût croissant :
- Huile anticorrosion, la moins coûteuse, mais nécessite un dégraissage au montage.
- Papier ou film VCI, peu coûteux et efficace dans un emballage relativement fermé.
- Sachets individuels en polyéthylène avec VCI, plus adaptés aux pièces destinées à rester en stock chez un distributeur.
- Pièces revêtues, coût le plus élevé, meilleur aspect en rayon.
L’erreur à éviter consiste à protéger la pièce tout en négligeant l’emballage. Le VCI agit en saturant un volume clos ; une pièce traitée placée dans un carton ouvert perd l’essentiel de ses avantages.
Arêtes vives et pièces dures
Les supports emboutis, kits de chaîne, pignons et composants de suspension ont des arêtes qui déchirent les sachets, abrasent les pièces voisines et finissent par traverser le carton lui-même. Deux bonnes pratiques règlent la plupart des problèmes :
Emballage individuel pour éviter tout contact entre les pièces. Les pièces emballées en vrac dans un carton arrivent rayées, même si le carton est intact.
Calage des espaces vides. Une pièce qui peut bouger bougera pendant six semaines. C’est le mouvement qui transforme une arête vive en trou dans le carton.
Mise sur palette
Pour les marchandises denses, la mise sur palette en vaut généralement la peine malgré le coût en volume :
- Les dommages liés à la manutention diminuent fortement : une palette est déplacée par une machine plutôt qu’à la main.
- Le chargement et le déchargement sont beaucoup plus rapides, ce qui compte lorsque des frais de surestaries sont facturés.
- La stabilité de la pile dépend du plan de palettisation plutôt que de la personne ayant chargé le conteneur.
Deux vérifications : confirmer que le destinataire peut traiter les palettes — envoyer des palettes dans un entrepôt sans chariot élévateur crée un problème au lieu d’en résoudre un — et confirmer que les emballages en bois portent la marque de traitement requise, car le bois non traité est refusé à de nombreuses frontières et la marque doit figurer sur le bois lui-même.
Étiquetage d’une expédition mixte
Les expéditions de pièces automobiles comprennent généralement de nombreuses références en quantités modestes, ce qui fait du tri à destination la véritable tâche. Pour accélérer ce travail :
- Numéro de pièce bien visible sur au moins deux faces, dans un format lisible à distance.
- Quantité par carton indiquée pour permettre le comptage sans ouverture.
- Numérotation des cartons au format 12/47, qui permet de repérer immédiatement une boîte manquante.
- Code-barres lisible par scanner lorsque le système du distributeur en utilise un — imprimé en assez grand et sans chevaucher une ondulation, faute de quoi il ne sera pas lu.
- Poids brut, pour choisir l’équipement de manutention.
Lorsque plusieurs numéros de pièce partagent un même carton, une liste de colisage détaillée fixée à l’extérieur fait gagner beaucoup de temps à l’entrepôt de réception et évite les erreurs de comptage susceptibles de donner lieu à des litiges.
Points à vérifier avant la première expédition
- Un carton emballé, pesé et mesuré, avec les marquages tels qu’ils seront réellement imprimés.
- Une valeur de résistance à la compression pour la qualité de carton prévue, à la hauteur d’empilement planifiée.
- La confirmation que les surfaces usinées sont protégées et que cette protection se trouve à l’intérieur d’un emballage fermé.
- La marque de traitement des emballages en bois, en cas de mise sur palette.
- Un test de lecture du code-barres sur le carton imprimé, et non sur une épreuve.
Ces cinq vérifications coûtent peu au stade de l’échantillon et cher une fois le conteneur expédié.